鑄件結構是否合理,對於(yu) 鑄件質量、生產(chan) 工藝的可行性和簡易性以及生產(chan) 成本等影響很大。熔模鑄件的結構應當符合熔模鑄造的生產(chan) 特點。所示部分熔模鑄件合理結構的實例。為(wei) 了保證熔模鑄件的質量,往往根據需要在熔模鑄件上設置工藝肋和工藝孔。熔模鑄造可以鑄造很複雜的零件。為(wei) 了提高生產(chan) 率、提高精度,可以將原先采用其他方法生產(chan) 的多個(ge) 零件的組裝、焊件,在稍進行結構改進後直接整鑄成一個(ge) 熔模鑄件。所示為(wei) 多個(ge) 零件組裝件、焊件改為(wei) 熔模整鑄件的結構實例。
壓鑄件的檢驗標準主要包括尺寸精度的要求、內(nei) 在品質和表麵品質的要求。1、尺寸精度要求方麵:(1)一種是標準精度規範;(2)一種是精度尺寸要求規範。2、內(nei) 在的品質方麵:主要著重氣孔和縮孔所造成的不良影響,特別是縮孔。3、外在的品質方麵:若用來做裝飾品或需電鍍、噴漆的壓鑄件才需要嚴(yan) 格檢驗,一般影響壓鑄件品質的因素為(wei) 合金成份、壓鑄時金屬液的溫度、壓鑄模溫度、脫模劑性質和充型速度與(yu) 壓力條件。
米兰官网變形原因:造成這種現象的原因有很多,其中就有鑄件結構不良;開模過早,鑄件剛性不夠;進澆口位當或澆口厚度太厚,切除澆口時容易變形;局部表麵粗糙造成阻力大,產(chan) 品頂出時變形;於(yu) 模具局部溫度過高,產(chan) 品未 固化,頂出時力大,或者頂杆設置不當,頂出時受力不均;引起產(chan) 品變形。米兰官网可以被製造為(wei) 鋁壓鑄汽車配件、鋁壓鑄汽車發動機管件、鋁壓鑄發動機氣缸、鋁壓鑄汽油機氣缸缸蓋、鋁壓鑄氣門搖臂、鋁壓鑄氣門支座、鋁壓鑄電力配件、鋁壓鑄電機端蓋、鋁壓鑄殼體(ti) 、鋁壓鑄泵殼體(ti) 、鋁壓鑄建築配件、鋁壓鑄裝飾配件、鋁壓鑄護欄配件、鋁壓鑄鋁輪等等零件。
鋁合金壓鑄工藝的優(you) 點:(1)可以製作形狀雜亂(luan) 、輪廓清晰、薄壁深腔的金屬零件。因為(wei) 熔融金屬在高壓高速下堅持高的流動性,因而可以獲得其他工藝方法難以加工的金屬零件。(2)鋁鑄件的尺寸精度較高,可達IT11-13級,有時可達IT9級,外表粗糙度達Ra0.8~3.2um,互換性好。(3)材料利用率高。因為(wei) 鋁鑄件的精度較高,隻需經過少量機械加工即可安裝運用,有的鋁鑄件可直接安裝運用。其材料利用率約60%~80%,毛坯利用率達90%。(4)出產(chan) 效率高。因為(wei) 高速充型,充型時間短,金屬業(ye) 凝結迅速,壓鑄作業(ye) 循環速度快。在各種鑄造工藝中,壓鑄方法出產(chan) 率高,適合大批量出產(chan) 。(5)方便運用鑲嵌件。易於(yu) 在壓鑄模具上設置定位機構,方便嵌鑄鑲嵌件,滿足鋁鑄件局部特殊性能需求。
黑龍江熱噴塗壓鑄件壁厚度(通常稱壁厚)是壓鑄工藝中一個(ge) 具有特殊意義(yi) 的因素,壁厚與(yu) 整個(ge) 工藝規範有著密切關(guan) 係,如填充時間的計算、內(nei) 澆口速度的選擇、凝固時間的計算、模具溫度梯度的分析、壓力(終比壓)的作用、留模時間的長短、鑄件頂出溫度的高低及操作效率;a、零件壁厚偏厚會(hui) 使熱噴塗廠壓鑄件的力學性能明顯下降,薄壁鑄件致密性好,相對提高了鑄件強度及耐壓性;b、鑄件壁厚不能太薄,太薄會(hui) 造成鋁液填充不良,成型困難,使鋁合金熔接不好,鑄件表麵易產(chan) 生冷隔等缺陷,並給壓鑄工藝帶來困難;壓鑄件隨壁厚的增加,其內(nei) 部氣孔、縮孔等缺陷增加,故在保證鑄件有足夠強度和剛度的前提下,應盡量減小鑄件壁厚並保持截麵的厚薄均勻一致,為(wei) 了避免縮鬆等缺陷,對鑄件的厚壁處應減厚(減料),增加筋;對於(yu) 大麵積的平板類厚壁鑄件,設置筋以減少鑄件壁厚;根據壓鑄件的表麵積,鋁合金壓鑄件的合理壁厚如下:壓鑄件表麵積/mm2壁厚S/mm≤251.0~3.0>25~1001.5~4.5>100~4002.5~5.0>4003.5~6.0。
鋁鑄件裂紋的產(chan) 生原因:1、鑄件結構設計不合理,有尖角,壁的厚薄變化過於(yu) 懸殊。如在這種情況下產(chan) 生裂痕的應改進鑄件結構設計,避免尖角,壁厚力求均勻,圓滑過渡。2、砂型退讓性不良也會(hui) 產(chan) 生裂紋。應采取增大砂型退讓性的措施。3、鑄型局部過熱會(hui) 導致裂紋 ,應保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固,改進澆注係統設計。4、澆注溫度過高也會(hui) 產(chan) 生裂紋,應適當降低澆注溫度。5、自鑄型中取出鑄件過早會(hui) 鑄件變形時采用熱校正法應控製鑄型冷卻出型時間。6、熱處理過熱,冷卻速度過激後產(chan) 生裂紋,鑄件變形時采用熱校正法。正確控製熱處理溫度,降低淬火冷卻速度。
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